MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进行表面处理。
混合
颗粒低于20µ的精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合。金属粉末和粘结剂的体积约为60:40。混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。
成型
注射成型的设备和技术与注塑成型是相似的。颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔 这个环节形成（green part）冷却后脱模只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化 （与金属粉末充分融合），上述整个过程才能进行 模具可以设计为多腔以提高生产率。 模腔尺寸设计要比金属部件20%来补偿烧结过程中产生的收缩。 每种材料的收缩变化是精确的、已知的。
脱脂
脱脂是将成型部件中粘结剂去除的过程。这个过程通常分几个步骤完成。绝大部分的粘结剂是在烧结前去除的，残留的部分能够支撑部件进入烧结炉。脱脂可以通过多种方法完成，最常用的是溶剂萃取法。脱脂后的部件具有半渗透性，残留的粘结剂在烧结时很容易被挥发。
烧结
经过脱脂的部件被放进高温、高压控制的熔炉中。该部件在气体的保护下被缓慢加热，以去除残留的的粘合剂。粘结剂被完全清除后，该部件就会被加热到很高的温度，颗粒之间的空隙由于颗粒的融合而消失。 该部件定向收缩到其设计尺寸并转变为一个致密的固体。对于大多数的材料，典型的烧结密度理论上大于97%。高烧结密度使得产品性能与锻造材料相似。
表面处理
根据具体需求，有些部件烧结后可能需要进行表面处理。 热处理可以提高金属物理性能。电镀、涂装可以应用于高密度材料。提供焊接或冷却处理技术。
